P. T. PINDO DELI PULP & PAPER MILLS
(Studi Kasus
Perusahaan)
DESKRIPSI PERUSAHAAN
PT. Pindo Deli Pulp
and Paper Mills adalah sebuah industri
kertas swasta nasional besar yang berlokasi di Desa Kuta Mekar Btb. 6‐9
Ciampel‐Karawang, Java‐Barat, Indonesia. Perusahaan ini didirikan pada tahun
1976 dan saat ini memiliki 7.672 karyawan yang bekerja 3 sift dengan jam kerja
8 jam per sift. PT. Pindo Deli memproduksi kertas fotokopi, kertas khusus dan
kertas tisu dengan kapasitas produksi 1.465.000 ton per tahun, termasuk
produksi dari PM8 dan PM9 sebanyak 240.000 ton per tahun yang mulai berproduksi
tahun 1997 dan PM11 sebanyak 400.000 ton per tahun yang mulai berproduksi tahun
1998. Perusahaan tertarik untuk mengikuti proyek GERIAP karena efisiensi energi
adalah salah satu strategi perusahaan untuk menjadi perusahaan yang efisien dan
kompetitif.
DESKRIPSI PROSES
Industri pulp dan
kertas mengubah bahan baku serat menjadi pulp, kertas dan kardus. Urutan proses
pembuatannya adalah persiapan bahan baku, pembuatan pulp (secara kimia,
semi‐kimia, mekanik atau limbah kertas), pemutihan, pengambilan kembali bahan
kimia, pengeringan pulp dan pembuatan kertas. Skema diagram prosesnya terlihat
pada gambar 1, dibawah ini. Proses yang membutuhkan energi paling tinggi adalah
proses pembuatan pulp dan proses pengeringan kertas.
Tahapan utama dan
proses sederhana dalam pembuatan pulp dan kertas adalah sebagai berikut :
1.
Pembuatan pulp
pada Pulper:
Dalam tanki pencampur, pulp dicampur dengan air menjadi slurry. Slurry kemudian dibersihkan lebih
lanjut dan dikirimkan ke mesin kertas. Bahan baku dimasukkan kedalam PULPER untuk defiberization dan mempercepat beating serta fibrillation dikarenakan pemekaran
serat.
2.
Cleaner:
Proses pemutihan untuk tipe pulp Kraft dilakukan dalam beberapa
menara dimana pulp dicampur dengan berbagai bahan kimia, kemudian bahan kimia
diambil kembali dan pulp dicuci.
3.
Pemurnian:
Pulp dilewatkan plat yang berputar pada alat pemurnian bentuk disk. Pada proses mekanis ini terjadi penguraian serat pada dinding
selnya, sehingga serat menjadi lebih lentur. Tingkat pemurnian pada proses ini
mempengaruhi kualitas kertas yang dihasilkan.
4.
Pembentukan:
Selanjutnya, proses dilanjutkan dengan proses sizing dan pewarnaan untuk menghasilkan spesifikasi kertas yang
diinginkan. Sizing dilakukan untuk
meningkatkan kehalusan permukaan kertas; pada saat pewarnaan ditambahkan
pigmen, pewarna dan bahan pengisi. Proses dilanjutkan dengan pembentukan
lembaran kertas yang dimulai pada headbox, dimana serat basah
ditebarkan pada saringan berjalan.
5.
Pengepresan:
Lembaran kertas kering dihasilkan dengan cara mengepres lembaran
diantara silinder pada calendar stack.
6.
Pengeringan:
Sebagian besar air yang terkandung didalam lembaran kertas
dikeringkan dengan melewatkan lembaran pada silinder yang berpemanas uap air.
7.
Calender Stack:
Tahap akhir dari
proses pembuatan kertas dilakukan pada calendar Stack, yang terdiri dari beberapa pasangan silinder dengan jarak
tertentu untuk mengontol ketebalan dan kehalusan hasil akhir kertas.
8.
Pope Reel:
Bagian ini merupakan
tahap akhir dari proses pembuatan kertas yaitu pemotongan kertas dari
gulungannya. Pada bagian ini, kertas yang digulung dalam gulungan besar,
dibelah pada ketebalan yang diinginkan, dipotong menjadi lembaran, dirapikan
kemudian dikemas.
